硫在鋼中是以FeS和MnS形態存在，硫含量高的鋼會產生“熱脆”。當鋼水凝固時，FeS和Fe形成低熔點共晶體，熔點為985℃，并呈網狀薄膜分布在晶界處。硫含量高的鋼在熱軋溫度下(800～1200℃)，低熔點共晶體熔化，經軋制和鍛壓時，在橫向(與加工方向垂直的方向)產生裂紋。硫除對鋼材的熱加工性能、焊接性能、抗腐蝕性能有大的影響外，對力學性能的影響主要表現在：(1)40Cr鋼板橫向的強度、延性、沖擊韌性等顯著降低；(2)顯著降低鋼材的抗氫致裂紋(HIC)的能力，因而冶煉輸送含硫化氫的油、氣管線鋼要求極低的硫含量。
硫會降低連鑄坯的高溫塑性，增加了連鑄坯的內裂傾向。
微合金化中厚板表面裂紋的防治措施
中厚板生產中，伴隨著含Nb、V、Ti等微合金化的鋼種產量的不斷增加，鋼板的表面裂紋現象逐漸成為中厚板生產中的主要質量問題。表面裂紋主要有大縱裂、小縱裂、網狀裂紋等，其中小縱裂最為常見，這種裂紋深度較淺，深度一般不到2mm，裂紋內主要是氧化鐵，沒有保護渣的成分。同時顯微情況上該裂紋不是沿著晶界擴展，而是貫穿晶粒，表明裂紋不是在鑄坯上形成的。
同樣問題出現在濟鋼三煉鋼—中厚板生產線上，為了尋求防治裂紋的有效途徑，通過熱冷送對比試驗發現，熱送時裂紋百分指數為6.55%，冷送時指數為0.39%。說明低溫有利于消弭裂紋。同時通過中碳改低碳試驗發現，碳含量0.12-0.18%降到0.10%以下，發現裂紋百分指數顯著降低。
故而，對于表面裂紋發生較高的中碳微合金化鋼種如：耐候鋼、高強度船板、橋梁鋼、耐磨鋼等嚴格控制入爐溫度，保證鑄坯表面入爐溫度＜500℃；將部分含微合金化元素的優質碳素結構鋼的碳含量控制在0.10%以下，降低碳含量來提高坯料的高低溫塑性，減少軋制產生的裂紋，同時結合合適的控軋控冷工藝。
通過以上兩條主要措施實施，濟鋼的裂紋指數較高的中碳微合金化鋼種表面裂紋得到有效控制，中厚板裂紋指數大幅下降，到2006年12月底，裂紋指數已低至0.2%。這有力地證明了在解決表面裂紋時以上兩條措施是行之有效的方法。
